Düsseldorf (LGH). In hohem Maße innovativ und nach kurzer Zeit bereits am Markt erfolgreich – das sind die drei Produkte von nordrhein-westfälischen Handwerksunternehmen, die heute den renommierten Adalbert-Seifriz-Preis für Technologietransfer erhalten haben. Ausgezeichnet wurden ein Roboter zur Säuberung von Ställen, eine Trocknungsanlage für Kohlenstofffasern und ein Gärautomat für Brötchen. Noch ein vierter Preisträger kommt aus NRW: Der Technologieberater der Handwerkskammer Münster, Hans-Dieter Weniger, erhielt einen Sonderpreis, weil er – inklusive der beiden diesjährigen Sieger aus dem Münsterland – inzwischen 25 Seifriz-Gewinner betreut hat.
Die renommierte Auszeichnung für besonders gelungene Kooperationen zwischen Handwerksbetrieben und Hochschulen wird bundesweit ausgeschrieben. Sie ist unter dem Schlagwort „Meister sucht Professor“ bekannt. Nach der aktuellen 21. Auflage des Wettbewerbs steht Nordrhein-Westfalen ganz dicht davor, 50 Prozent der Sieger zu stellen: 47 von 95 Preisträgern kommen nun aus dem bevölkerungsreichsten Bundesland. Für Ursula Beller, die Leiterin des Technologie-Transfer-Ring Handwerk NRW (TTH), geht diese Bilanz in starkem Maße auf das von der Landes-Gewerbeförderungsstelle des nordrhein-westfälischen Handwerks (LGH) geleitete Netzwerk der Technologieberater zurück.Es habe durchaus auch zur Gesamtleistung Wenigers beigetragen, denn er könne sich bei Anfragen von technologieorientierten Unternehmen nicht nur auf sein Fachwissen, sondern eben auch auf seine Kollegen im Land beziehen. Allerdings trügen natürlich vor allem der Erfindergeist und die Kreativität der Handwerksunternehmer im Münsterland zu den Erfolgen des Beraters bei. Zudem erwiesen sich die Hochschulen in der Region immer wieder als für die Problemstellungen des Mittelstands sehr offen. Im Team würden sich daher Betriebe, TTH-Berater und Wissenschaftler sehr ausgeprägt als Problemlöser und bei der praxis- und marktgerechten Umsetzung von HighTech bewähren.
Eine dieser Problemlösungen heißt CowRob. Hausfrauen träumen von einem Roboter, der das lästige Staubsaugen erledigt. Bauern mit Rindvieh- oder Schweinehaltung träumen von einem Roboter, der Stallungen eigenständig säubert. Zumindest diesen Traum haben das Metallbauunternehmen Betebe aus Vreden und Professor Antonio Nisch vom Mechatronik-Institut der Fachhochschule Gelsenkirchen erfüllt. Ihr CowRob fährt bis in die letzte Ecke der Gänge zwischen den Boxen, in denen die Kühe stehen, ab und schiebt die Exkremente der Tiere in die Spalten der Böden. Nach getaner Arbeit holt sich der Roboter an einer Ladestation neue Energie. Der nächste Einsatz erfolgt entsprechend der Einstellung der Automatik wenige Stunden später.
„Die Bauern haben so mit der Reinigung der Ställe im Grunde nichts mehr zu tun. Vor allem entstehen ihnen keine Personalkosten. Und für die Tiere ist der Roboter verträglicher als die herkömmlichen seil- oder kettenbetriebenen Spaltenschieber, die immer wieder Verletzungen verursachen“, erläutert Betebe-Geschäftsführer Ralf Bennink die Vorteile.
Diese sind seit Frühjahr 2008 schon von über 120 Landwirten erkannt worden. Etwa 200 weitere CowRob-Käufer werden im Laufe dieses Jahres folgen. 2010 soll der Absatz deutlich steigen und der Roboter damit ein „wichtiges Standbein“ des 26 Mitarbeiter starken Unternehmens werden. Immerhin gehen bereits vier Arbeitsplätze auf das „Konto“ der Innovation.
Möglich wurde dies durch das Zusammenführen der praktischen Erfahrungen bei Betebe und der Simulationsmöglichkeiten im Bocholter Mechatronik-Institut. Insgesamt dauerte es etwa zwei Jahre bis zum marktreifen Serienprodukt. „Es haben viele Tests unter realen Bedingungen stattgefunden: Die Exkremente sind sehr aggressiv, Gase zerstören die Elektronik, die Kühe rennen auch schon mal über den Roboter, und die Säuberung mit einem Hochdruckreiniger muss ebenfalls möglich sein“, schildert Professor Nisch die Problemstellung. Der Part der FH betraf insbesondere die Simulationsentwicklung und die Programmierung der Fahrsteuerung. Eine der größten Schwierigkeiten stellte dar, die Antriebskraft des Roboters auf den sehr rutschigen Boden zu übertragen. Es mussten dafür die richtigen Reifen gefunden werden – unterstützt durch den Einbau von Betongewichten.
Kohlefasern ersetzen heute immer häufiger Metallwerkstoffe. Jede einzelne Faser muss dann von höchster Qualität sein. Dafür wiederum ist unter anderem der Trocknungsprozess während der Produktion ausschlaggebend. Ein großer Fortschritt bei der Trocknung der Karbonfasern ist dem Metallbauunternehmen Münstermann aus Telgte zusammen mit Professor Hans-Arno Jantzen und Diplom-Ingenieur Torsten Krohner von der Fachhochschule Münster gelungen.
„Es ging um eine Anlage für Teile des Airbus A 380. Wir sollten ein Angebot abgeben, wussten aber, dass auch Anbieter aus Niedriglohnländern angefragt worden waren. Um in einen preislich interessanten Bereich zu kommen, mussten wir die Baugröße und möglichst auch die Betriebskosten ohne Abstriche an der Produktqualität verringern“, beschreibt Geschäftsführer Bernd Münstermann die Ausgangslage. In dieser Situation schaltete TTH-Berater Weniger Professor Jantzen und Krohner als Leiter des Simulationslabors der FH ein. Dessen „riesige Rechnerleistung“ (so Münstermann) half dabei, die Strömungsvorgänge in der Trocknungskammer zu optimieren. Die Münstermann-Entwürfe waren die Basis für die Simulationen. Allerdings mussten an ihnen noch erhebliche Änderungen vorgenommen werden, um sich an das gewünschte Ergebnis „heranzutasten“.
Unter anderem ging es dabei um die Form und Befestigung von gelochten Einbauten, mit denen der Luftstrom gelenkt wird. Im Endeffekt gelang es, die Bauhöhe der Trocknungsanlage von 6,5 Meter auf 3,5 Meter zu verkleinern. Dies bedeutete nicht nur eine Material- und damit Bauzeit- und Baukostenreduzierung, sondern es werden auch im Betrieb der Wärmebedarf und die Ventilatorleistung dauerhaft gesenkt. Dennoch erfüllen die Luftgeschwindigkeit und die Temperaturverteilung in dem so genannten Fadenraum die hohen Ansprüche. „So hat sich das Preis-Leistungs-Verhältnis entscheidend zu unseren Gunsten verändert und wir konnten die Ausschreibung gewinnen“, freut sich Bernd Münstermann. Für weitere Aufträge stehen die Chancen gut, zumal Münstermann aufgrund seiner Produktpalette und Erfahrungen Komplettlösungen anbieten kann.
Brötchen, die auch mehrere Stunden nach dem Backen noch kross sind und schmecken, als kämen sie gerade aus dem Ofen – das macht das Nebelbad möglich, für das der Kälteanlagenbauer Wolfram Ungermann aus Wetter und Professor Klaus Lösche vom Technologie-Transferzentrum Bremerhaven den Seifriz-Preis erhielten. Die Ungermann Systemkälte stellt seit etwa 30 Jahren Gärautomaten her. Darin wird der Teig mehrfach erwärmt und wieder stark gekühlt. „Das ist doch reine Energieverschwendung“, ärgerte sich Firmenchef Wolfgang Ungermann schon lange. In seinem Labor baute er einen Versuchsautomaten, in dem er den heißen Wasserdampf durch kalten Nebel ersetzen wollte. Diese „Mikrobefeuchtung“ per Ultraschall erwies sich jedoch als verzwickt – und recht teuer.
Als das Experiment nach 18 Monaten endlich klappte, stellte Ungermann überrascht fest, dass der Teig zugenommen hatte. Um dieses Phänomen zu klären, wandte er sich an Professor Lösche. Bei den ersten Erzählungen erkannte dieser sofort, dass der Handwerksunternehmer „durch den mikrofeinen Nebel das erreicht hat, woran wir schon seit zehn Jahren forschen: Der Teig hatte die Feuchtigkeit aufgenommen, weil die Nebeltröpfchen kleiner sind als Wasserdampf“. Der Effekt: Die Backwaren bleiben länger frisch und knackig. Das wissen die Kunden zu schätzen, aber auch die Bäcker selbst. Denn die höhere Qualität geht einher mit geringeren Energiekosten. Daher verwundert es nicht, dass seit der Markteinführung 2006 schon über 50 der Gärvollautomaten verkauft worden sind – in Deutschland, aber ebenso nach Belgien.
